Imprimir un modelo bonito es satisfactorio, pero una pieza funcional es otra cosa: tiene que medir lo que dice el plano y encajar con tornillos, ejes u otras piezas. Para llegar ahí necesitas dos herramientas mentales y una física. Las mentales son entender la calibración y las tolerancias; la física es un calibre (pie de rey, la herramienta de medida de centésimas de milímetro que viste en el módulo 0).

El cubo de calibración

El primer paso ritual de cualquier impresora nueva es el cubo de calibración: un cubo de 20 x 20 x 20 mm, a veces con las letras X, Y, Z grabadas en sus caras. No es decoración: es una pieza de medida.

Imprímelo con el material y el perfil que vas a usar de verdad y, cuando enfríe, mide cada eje con el calibre:

• Si el cubo sale a 20,00 mm en los tres ejes, tu máquina está bien dimensionada.
• Una desviación de 0,1-0,2 mm es normal y aceptable en FDM.
• Desviaciones mayores o sistemáticas (siempre de más en X e Y) apuntan a steps/mm mal calibrados, correas flojas o exceso de flujo.

El cubo también revela problemas de calidad: ringing (ecos en las paredes tras las esquinas), elephant foot (base ensanchada) o esquinas redondeadas por exceso de temperatura.

Pero el cubo solo dice la verdad si lo mides bien. De nada sirve imprimir la pieza de control si la lectura del calibre es aproximada, así que antes de sacar conclusiones conviene fijar el método de medida.

Cómo medir con el calibre

El calibre es tu instrumento de verdad. Unas reglas para que las medidas signifiquen algo:

• Mide en frío: el plástico encoge al enfriarse, así que una pieza recién sacada da valores falsos.
• Cierra el calibre con presión suave y constante; si aprietas demasiado, deformas plásticos blandos como el TPU.
• Mide varias veces y en distintos puntos. Una sola lectura esconde la conicidad o el elephant foot.
• Pon el calibre a cero antes de cada sesión.
• Para agujeros, usa las puntas internas del calibre; para diámetros externos, las mordazas grandes.

Un pie de rey digital de resolución 0,01 mm es suficiente y barato. La repetibilidad importa más que la cifra de precisión del fabricante.

Test de tolerancias

La gran lección de las piezas funcionales es que el FDM no imprime las cotas exactas que dibujas. Cuando la boquilla traza un círculo, el cordón redondeado abomba ligeramente hacia dentro, así que los agujeros salen más pequeños de lo diseñado, típicamente entre 0,1 y 0,3 mm menos. Las paredes externas, en cambio, tienden a salir algo más grandes.

Para conocer el comportamiento real de tu máquina, imprime un test de tolerancias: una pieza con varias clavijas y agujeros separados por incrementos de holgura (0,1 mm, 0,2 mm, 0,3 mm, 0,4 mm). Prueba cuál encaja como quieres y anota ese valor. A partir de ahí tendrás referencias fiables:

Tipo de encaje	Holgura orientativa (sobre nominal)
Press-fit (a presión, montaje único)	de -0,05 a 0,10 mm
Encaje justo (entra con algo de fuerza)	0,10-0,20 mm
Deslizante (se mueve libre)	0,20-0,40 mm

Estos números dependen de tu impresora, material y boquilla, por eso el test propio es insustituible.

Una pieza con agujeros para tornillos

Vamos a lo concreto: una placa o soporte con agujeros pasantes para tornillos. Aquí se juntan todos los conceptos anteriores.

1. Diámetro del agujero: si quieres que el tornillo pase libre, no uses el diámetro nominal de la rosca. Para un M3 (3 mm de rosca), dibuja el agujero a unos 3,2-3,4 mm para dar holgura al paso. Recuerda que el agujero impreso saldrá algo menor que lo dibujado, así que ese margen compensa la contracción.
2. Avellanado: si el tornillo lleva cabeza avellanada, modela el cono correspondiente; si es de cabeza cilíndrica, deja un rebaje para que asiente.
3. Orientación: imprime la placa plana sobre la cama. Los agujeros con eje vertical salen más redondos que los horizontales (que tienden a ovalarse por los overhangs de la parte superior).
4. Primera capa: un elephant foot puede estrechar la boca del agujero inferior. Si te pasa, activa la compensación de elephant foot en el slicer (0,1-0,2 mm).

Imprime, mide cada agujero con el calibre y comprueba que el tornillo entra como esperabas. Si va justo, aumenta el diámetro 0,1 mm y reimprime. Esa iteración (imprimir, medir, ajustar) es exactamente el ciclo de trabajo de cualquier pieza funcional.

Lo que te llevas

Con un cubo de calibración verificas que la máquina dimensiona bien; con un test de tolerancias aprendes la holgura real para cada tipo de encaje; y con el calibre conviertes impresiones en piezas que de verdad encajan. A partir de aquí, diseñar para que algo funcione deja de ser cuestión de suerte.